五金沖壓件的特性和生產問題的處理

五金沖壓件與鑄件、鍛件斗勁，存在薄、勻、輕、強的特性。沖壓可制出此熟手徑難于制造的帶有增強筋、肋、盤曲或翻邊的工件，以提升其剛性。由于駁回粗糙模具，工件精度可達微米級，且規格一致，能夠沖壓出孔窩、凸臺等。在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以成品質量和高的合格率。

五金沖壓件是借助于常規或沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得形狀，尺寸和性能的產品零件的生產技術。板料，模具和設備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工（或壓力加工）的主要方法之一，也隸屬于材料成型工程技術。

鋼材中有50～60%是板材制成的，此中大部分是經過沖壓榨成的成品。汽車的車身、散熱器片，汽鍋的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等但凡沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、辦公呆板、保管器皿等產品中，也有大量沖壓件。沖壓是的臨蓐舉措，采取復合模，異常是多工位級進模，可在一臺壓力機上完成多道沖壓技術操作，完成材料的自動生成。生成，休息時間長，臨蓐成本還行，集體每分鐘可臨蓐數百件，受到許多加工廠的喜愛。

汽車行業市場競爭激烈，汽車在達到制造技術的同時，汽車制造成本是汽車市場競爭的另一重要的因素。對于轎車來說，沖壓件作為整車構成的重要組成部分，占整車成本的10%~20%，占整車重量的30%~50%，所以，提升汽車車身沖壓件的材料利用率，降低材料消耗，對降低整車成本，實現綠色制造意義重大。

根據汽車行業現狀，當汽車白車身材料利用率達到55%以后，進一步提升材料利用率的難度將大幅增加，為此，通過分析汽車沖壓件工藝技術，并從車身設計到車身制造方面進行技術分析，并且在整車產品性能的前提下，通過提升車身材料利用率，達到降低整車車身成本，提升汽車產品市場競爭力；通過提升提升材料利用率，達到降低材料消耗，實現汽車綠色制造。

材料利用率的提升需要從以下6個工藝技術路線進行。

一、結構優化方法：①正確分件避免零件局部突起；②減小零件；③避免零件編號劇烈。

二、材料優化方法：材料規格標準化。

三、造型優化方法：①優化造型分塊；②減小零件；③避免零件過于扁平化。

四、利廢生產方法：利廢生產。

五、套材生產方法：套小件生產。

六、工藝優化方法：①開口零件結構成形代替拉深成形；②減小工藝補充量；③模具精剪代替常規精剪；④優化排樣方案；⑤優化分模線；⑥材料利用率提升的工藝創新。

沖壓件生產問題處理

一、毛刺：主要發生于剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產毛刺；

二、線偏移：制件成形時，先與模具接觸的部位被擠壓并形成了一條線；

三、曲折：由于應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發生曲折、應變；

四、粘合、刮痕：由于材料與凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出現的不良；

五、皺紋：由于壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不適當、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。

六、凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹；

七、其他具體問題：在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小（有可能超出規格要求）以及與凸模尺寸相差大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。

1)對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。

2)沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

3)凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時，沖孔尺寸相對會趨小。