金屬配件生產工藝調試分析

金屬配件生產工藝階段：

一、左右件合并工藝的使用：

汽車車身上大多數金屬配件為對稱件，在工藝設計時多考慮左右件合并設計，在減少工藝補充、提升材料利用率的同時，模具制造成本、金屬配件的沖次費用等也可以得降低。此外一些特別金屬配件也可采用一模多件的方式，即一副模具一次能生產多個同樣制件，這種方式與左右制件成雙效果相同，都能通過減少工藝補充達到提升材料利用率的目的，門內板雙槽工藝，材料利用率預估為59.38%，采用合并工藝，利用率上升為69.45%。

二、廢料再利用方法：

廢料直接再利用，大廢料后再利用兩種方式，天窗安裝板落料時發生的廢料，來制造與這些板材同樣材料及厚度的其他制件，減少材料費用減少。如在生產過程中進行收集，可使用其它材料和料厚相同的小制件對其進行再次利用，從而提升整車的材料利用率。

三、使用開口拉伸工藝：

開口拉伸和閉口拉伸工藝可以看出，開口拉伸工藝的材料利用率明顯高于閉口拉伸工藝。

四、落料工藝的使用：

金屬配件形狀復雜，單件廢料多的可以通過采用落料工藝提升材料利用率，如圖2所示，采用落料工藝提升了材料的利用率。

金屬配件現存諸多問題，以下從生產質量難以達標、現場調試速率低下、間隙調整有待優化等方面出發，對于金屬配件調試現存的問題進行了分析。

一、間隙調整有待優化：

金屬配件調試現存問題還體現在間隙調整有待優化。一般而言間隙調整有待優化主要是指，在一次調試過程中無法將間隙控制為均勻的狀態，故在這一前提下工作人員只有做好間隙的研合，并且根據應力狀態來進行整改，否則無法做好模具的調試工作。并且在這一過程中因為金屬配件的尺寸存在相應的公差范圍，所以設計人員應當進行需要的間隙設計修正工作。如果工作人員能夠解決間隙存在的問題并板料拉伸過程的順利進行，那么制件起皺的問題將會得好的控制。

二、生產質量難以達標：

生產質量難以達標制約了整車質量的提升。眾所周知在汽車的生產區域中對于金屬配件的強度、剛度和不怕乏性的要求都很嚴格。在實際生產過程中，金屬配件往往會產生大的彎曲回彈和局部變薄開裂，嚴重影響整車的質量。

其次，如果制造商盲目的處理調試過程中產生的問題，那么將不可避免地增加投資，其結果是提升金屬配件和模具制造的周期和成本。因此，優化沖壓工藝和調試是解決上述問題的關鍵，以便達到良好的生產質量目標。

三、現場調試速率低下：

現場調試速率低下帶來的影響是全局性的。通常來說現場調試速率低下主要是因為拉伸模在調試過程中，工作人員沒有解決開裂與起皺之間的矛盾，導致調試過程中出現問題。其次，工作人員在拉伸調試過程中需要分析制件是否處于良好的受力狀態，并且還應當在此基礎上根據制件的具體狀態來正確地使用塑性變形理論，但是因為許多工作人員達不到這一工作要求，故針對這一問題工作人員應具體問題具體分析，并找到解決方案，較終達到良好的模具調試效果。

金屬配件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：

1、金屬配件在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有好的表面質量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

2、金屬配件是在材料消耗不大的前提下，經沖壓制造出來的，其零件重量輕、剛度好，并且板料經過塑性變形后，金屬內部的組織結構得確定，使金屬配件強度有所提升。

3、金屬配件具有尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有好的互換性。不需要進一步機械加工即可達到一般的裝配和使用要求。